金屬的軋制寬度、邊緣和表面粗糙度計(jì)量儀器

  金屬的軋制
  軋制力的預(yù)測
  高速且低耗地生產(chǎn)量大、質(zhì)優(yōu)的產(chǎn)品是決定軋制過程是否有競
爭力的中心因素。雖然我們在軋制現(xiàn)場收集了許多測量數(shù)據(jù)，但是
它未必能完全利用，因?yàn)檫@個(gè)過程和質(zhì)量變量之間的聯(lián)系尚不明確
。使用物理模型有可能描述各種關(guān)系。
  通過將神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)和物理模型結(jié)合起來，有可能發(fā)展出一種新工
具，即合成方法，它可以進(jìn)一步減少過程數(shù)據(jù)的分散程度
  過程模型可以按多種方法分門別類。各種不同的數(shù)值技術(shù)可以
用于解這些基本方程，這些基本方程決定了塑性流動(dòng)和熱傳輸，在
此假定邊界條件是可知的。例如，物理模型可以開發(fā)出來用于描述
熱加工中微觀組織的變化然而，由于過程是非常復(fù)雜的，所以該模
型是進(jìn)行很大簡化而得到的，起碼本質(zhì)上是半經(jīng)驗(yàn)性質(zhì)的。隨著過
程中可得到的數(shù)據(jù)越來越多，基本的物理規(guī)律變得越來越不重要，
各種計(jì)算可用于模擬，包括模糊系統(tǒng)、神經(jīng)計(jì)算和傳統(tǒng)數(shù)據(jù)方法。
  影晌產(chǎn)品質(zhì)，因素的分析
  平輥軋制產(chǎn)品的質(zhì)量好壞以一種復(fù)雜的方式依賴于幾何精確度
、表面質(zhì)量和材料的性質(zhì)。熱軋帶的質(zhì)量受整個(gè)成形系統(tǒng)的影響。
另外，其他的一些因素也會對其產(chǎn)生影響，比如軋制材料的化學(xué)成
分，軋前和軋制中每個(gè)板的歷史狀況。影響質(zhì)量的這些因素并不是
相互獨(dú)立的，它們有非常復(fù)雜的聯(lián)系。幾何參數(shù)例如厚度、輪廓、
平整度、寬度、邊緣和表面粗糙度也一樣可以對其質(zhì)量產(chǎn)生影響。
在整個(gè)過程中，它們的相互依賴性是很明顯的。
  熱軋軋機(jī)的主要任務(wù)是:優(yōu)化軋制過程、過程監(jiān)測、材料流動(dòng)
控制、數(shù)據(jù)記錄和報(bào)告產(chǎn)生。在控制單元，在鋼帶精確進(jìn)人軋機(jī)前
，軋機(jī)的設(shè)置是基于分析模型，但是基于測量和模擬數(shù)據(jù)的神經(jīng)網(wǎng)
絡(luò)，糾正了粗略的估計(jì)值。一個(gè)有效的過程模型應(yīng)該能夠預(yù)測軋制
力、扭矩、材料的性質(zhì)等。只要能夠獲得充足的過程數(shù)據(jù)，通過使
用人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)，這些目標(biāo)就可以達(dá)到。此外，將后處理引人考慮
范圍，即通過連續(xù)調(diào)節(jié)模型直至符合實(shí)際過程，神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)既能模擬
也能自我調(diào)節(jié)直至完好的進(jìn)行工作。對于控制工作，有必要在數(shù)學(xué)
模型和基于自我糾正的神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)之間進(jìn)行共享，在線計(jì)算應(yīng)該由神
經(jīng)網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行，但是也可將正確的數(shù)學(xué)模型加以利用。為了將模型設(shè)
計(jì)的可以進(jìn)行精細(xì)調(diào)節(jié)，有必要對那些造成帶間及帶內(nèi)質(zhì)量參數(shù)分
散的所有因素進(jìn)行分析。實(shí)驗(yàn)室實(shí)驗(yàn)是分析影響因素的方法之一。
這些實(shí)驗(yàn)是相當(dāng)昂貴同時(shí)具有物理模型的所有不利(比例因素、邊
界條件的差異等)。另一種方法是利用和分析工業(yè)數(shù)據(jù)，使用數(shù)據(jù)
采集的方法，這些數(shù)據(jù)是在實(shí)際軋制過程中在線檢測得到的。特別
是在“自組織圖(SOM)"的可視化中經(jīng)常用到。在這種情況下，數(shù)據(jù)
采集的主要目的是查出測得的過程參數(shù)和產(chǎn)品質(zhì)量之間的復(fù)雜關(guān)系
。分析系統(tǒng)行為的目的是為了找出技術(shù)參數(shù)之間隱藏的相互依賴性
。該分析首先包括宏觀模擬和分析。這一分析是基于從高層次水平
的計(jì)算機(jī)系統(tǒng)中采集到的數(shù)據(jù)，同時(shí)包含有平均值和標(biāo)準(zhǔn)偏差。該
分析包括微觀模擬和分析，這一分析是基于在線收集到的帶鋼數(shù)據(jù)
，目的是發(fā)現(xiàn)帶材內(nèi)部質(zhì)量參數(shù)分散的原因。

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