摘 要

本文通過(guò)一個(gè)典型的軸套類二件組合件的加工工藝進(jìn)行分析以及程序設(shè)計(jì)，重點(diǎn)為零件的加工工藝分析，從而準(zhǔn)確選擇加工參數(shù)，保證加工的準(zhǔn)確性，精確性。節(jié)約加工原材料，提高生產(chǎn)效率,數(shù)控機(jī)床是按照預(yù)先編好的數(shù)控程序自動(dòng)地對(duì)工件進(jìn)行加工的高效自動(dòng)化設(shè)備。數(shù)控程序除了能保證加工出符合圖樣要求的合格零件外，還應(yīng)該充分發(fā)揮、利用數(shù)控機(jī)床的各種功能，使數(shù)控機(jī)床能安全、可靠、高效地工作。

關(guān) 鍵 詞：數(shù)控技術(shù)，加工工藝，編程，規(guī)程，技巧

目 錄

摘 要1

目 錄2

1 緒論3

2 數(shù)控車床的編程特點(diǎn)4

3 典型軸套類零件工藝分析5

3.1零件圖的工藝分析5

3.1.1 零件圖的正確性與完整性的分析5

3.1.2 零件圖與裝配圖的技術(shù)分析7

3.2毛坯的選擇7

3.3加工設(shè)備、測(cè)量?jī)x器的選擇8

3.3.1 機(jī)床的選擇8

3.3.2 夾具的選擇9

3.4確定加工工藝路線9

3.5刀具的選擇11

3.6選擇切削用量12

3.6.1主軸轉(zhuǎn)速的確定13

3.6.2 進(jìn)給速度的確定14

3.6.3 背吃刀量確定15

3.7制定機(jī)械加工工藝規(guī)程16

3.7.1 件一的加工工藝規(guī)程16

3.7.2 件二的加工工藝規(guī)程18

3.8編制數(shù)控加工程序23

4 結(jié)論26

參考文獻(xiàn)27

致謝28

論文題目

《西門子數(shù)控車床操作與編程的技巧》

1緒 論

機(jī)床是人類進(jìn)行生產(chǎn)勞動(dòng)的重要工具，也是社會(huì)生產(chǎn)力發(fā)展水平的重要標(biāo)志。

普通機(jī)床經(jīng)歷了近兩百年的歷史。隨著電子技術(shù)、計(jì)算機(jī)技術(shù)及自動(dòng)化，精密機(jī)械與測(cè)量等技術(shù)的發(fā)展與綜合應(yīng)用，生產(chǎn)了機(jī)電一體化的新型機(jī)床--數(shù)控機(jī)床。數(shù)控機(jī)床一經(jīng)使用就顯示出了它獨(dú)特的優(yōu)越性和強(qiáng)大生命力，使原來(lái)不能解決的許多問(wèn)題，找到了科學(xué)解決的途徑。

數(shù)控車床是數(shù)字程序控制車床的簡(jiǎn)稱，它集通用性好的萬(wàn)能型車床、加工精度高的精密型車床和加工效率高的專用型車床的特點(diǎn)于一身，是國(guó)內(nèi)使用量最大，覆蓋面最廣的一種數(shù)控機(jī)床，也是是一種通過(guò)數(shù)字信息，控制機(jī)床按給定的運(yùn)動(dòng)軌跡，進(jìn)行自動(dòng)加工的機(jī)電一體化的加工裝備，經(jīng)過(guò)半個(gè)世紀(jì)的發(fā)展，數(shù)控機(jī)床已是現(xiàn)代制造業(yè)的重要標(biāo)志之一，在我國(guó)制造業(yè)中，數(shù)控機(jī)床的應(yīng)用也越來(lái)越廣泛，是一個(gè)企業(yè)綜合實(shí)力的體現(xiàn)。

數(shù)控機(jī)床是按照預(yù)先編好的數(shù)控程序自動(dòng)地對(duì)工件進(jìn)行加工的高效自動(dòng)化設(shè)備。數(shù)控程序除了能保證加工出符合圖樣要求的合格零件外，還應(yīng)該充分發(fā)揮、利用數(shù)控機(jī)床的各種功能，使數(shù)控機(jī)床能安全、可靠、高效地工作。

數(shù)控編程的主要內(nèi)容有：分析零件圖樣，確定加工工藝過(guò)程，數(shù)值計(jì)算，編寫零件加工程序，制作控制介質(zhì)，程序檢驗(yàn)和首件試切。

數(shù)控車床主要用于軸類回轉(zhuǎn)體零件的加工，能自動(dòng)完成內(nèi)外因校面、圓錐面、母線為圓弧的旋轉(zhuǎn)體、螺紋等工序的切削加工，并能進(jìn)行切槽，鉆、擴(kuò)、鉸孔及攻螺紋等工作。數(shù)控編程主要有以下特點(diǎn)：

（1）在一個(gè)程序段中，根據(jù)圖樣上標(biāo)注的尺寸，可以采用絕對(duì)值編程、增量值編程或二者混合編程。

（2）數(shù)控車床上工件的毛坯大多為圓棒料，加工余量較大，一個(gè)表面往往需要進(jìn)行多次反復(fù)的加工．如果對(duì)每個(gè)加工循環(huán)編寫若干個(gè)程序段，就會(huì)增加編程的工作量．為了簡(jiǎn)化加工程序，一般情況，數(shù)控車床的數(shù)控系統(tǒng)中都車外圓，車端面和車螺紋等不同形式的循環(huán)功能．

（3）編程時(shí)，常認(rèn)為車刀刀尖是一個(gè)點(diǎn)，而實(shí)際上為了提高刀具壽命和工件表面質(zhì)量，車刀刀尖常磨成一個(gè)半徑不大的圓弧，因此為提高工件的加工精度，當(dāng)編制圓頭刀程序時(shí)，需要對(duì)刀具半徑進(jìn)行補(bǔ)償。數(shù)控車床的數(shù)控系統(tǒng)中都有刀具補(bǔ)償功能．刀具補(bǔ)償功能為編程提供方便，編程人員可以按工件的實(shí)際輪廓編寫加工程序．在加工過(guò)程中對(duì)于刀具位置的變化，刀具幾何形狀的變化及刀尖的圓弧半徑的變化，都無(wú)需更改加工程序，只要將變化的尺寸或圓弧半徑輸入到存儲(chǔ)器具便能自動(dòng)進(jìn)行補(bǔ)償．

（4）數(shù)控車床的編程有直徑，半徑兩種方法．所謂直徑編程是指Ｘ軸上的有關(guān)尺寸為半徑值，半徑編程是指X軸上的有關(guān)尺寸為半徑值。CAK6140數(shù)控車床中的編程是采用直徑編程．

（5）為了提高機(jī)床徑向尺寸的加工精度，數(shù)控系統(tǒng)在X方向的脈沖當(dāng)量應(yīng)取X方向的的脈沖當(dāng)量的一半。例如經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床中，Z方向的脈沖當(dāng)量為0.01mm/P，X軸的脈沖當(dāng)量取0.005mm/P。

3.1 零件圖的工藝分析

3.1.1 零件圖的正確性與完整性的分析

零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指所設(shè)計(jì)的零件在能滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性，即所設(shè)計(jì)的零件結(jié)構(gòu)應(yīng)便于成形，并且成本低，效率高。它的涉及面廣，因此有必要對(duì)零件進(jìn)行結(jié)構(gòu)工藝性分析，找出技術(shù)關(guān)鍵，以便在擬定工藝規(guī)程時(shí)采用適當(dāng)?shù)募庸ご胧┘右员ＷC。

零件的視圖應(yīng)符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的要求，位置準(zhǔn)確，表達(dá)清楚；幾何元素（點(diǎn)、線、面）之間的關(guān)系（如相切、相交、平行）應(yīng)準(zhǔn)確；尺寸標(biāo)注應(yīng)完整、清晰。

由圖3-1、圖3-2、圖3-3可知，該軸套類組合零件二件的尺寸均標(biāo)注完整、正確，零件輪廓均描述清楚。圖3-1 錐套 工件材料： 45鋼

圖3-2 螺桿錐軸 工件材料：45鋼

圖3-3 配合件

3.1.2 零件圖與裝配圖的技術(shù)分析

零件的技術(shù)要求主要包括尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度要求等，這些技術(shù)要求應(yīng)當(dāng)是能夠保證零件使用性能前提下的極限值。進(jìn)行零件技術(shù)要求分析，主要是分析這些技術(shù)要求的合理性以及實(shí)現(xiàn)的可能性，重點(diǎn)分析重要表面和部位的加工精度和技術(shù)要求，為制定合理的加工方案做好準(zhǔn)備。同時(shí)通過(guò)分析以確定技術(shù)要求是否過(guò)于嚴(yán)格，因?yàn)檫^(guò)高的精度和過(guò)小的表面粗糙度要求會(huì)使工藝過(guò)程變得復(fù)雜，加工難度加大，增加不必要的成本。

該零件是配合件，由件一錐套和件二螺桿錐軸組成，裝配圖如上圖3-3所示。其中件二上的零件特征包括外錐、外圓弧、M34x2普通螺紋。兩件配合后，要求錐配間隙為1 0.10。在此可考慮采用配車件二的大端直徑，以達(dá)到配合間隙1 0.10的尺寸要求；同時(shí)，滿足錐套相對(duì)于A-B基準(zhǔn)的跳動(dòng)量不大于0.05mm。

3.2 毛坯的選擇

毛坯是根據(jù)零件所要求的形狀,工藝尺寸等方面而制成的供進(jìn)一步加工使用的生產(chǎn)對(duì)象。毛坯種類的選擇不僅影響著毛坯制造的工藝裝備及制造費(fèi)用，對(duì)零件的機(jī)械加工工藝裝備及工具的消耗，工時(shí)定額計(jì)算有很大影響。

確定毛坯的形狀與尺寸的步驟是：首先選取毛坯加工余量和毛坯公差，其次將毛坯加工余量疊加在零件的相應(yīng)加工表面上，從而計(jì)算出毛坯尺寸，最后標(biāo)注毛坯尺寸與公差。其總的要求是：減少 肥頭大耳 ，實(shí)現(xiàn)少屑或無(wú)屑加工。因此，毛坯形狀要力求接近成品形狀，以減少機(jī)械加工的勞動(dòng)量。

根據(jù)零件圖樣中對(duì)工件材料的規(guī)定，工件材料確定為45鋼；

本設(shè)計(jì)中件一、件二均為回轉(zhuǎn)軸類零件，形狀不復(fù)雜，用于旋合場(chǎng)合，要求具有較高的強(qiáng)度和一定的硬度。依據(jù)毛坯的選擇原則，綜合考慮工件的使用要求以及機(jī)械加工的效率和經(jīng)濟(jì)性，確定毛坯為棒料鍛件。具體尺寸：兩件為同一棒料，采取切斷方法分離： 55 190mm

3.3 加工設(shè)備、測(cè)量?jī)x器的選擇

3.3.1 機(jī)床的選擇

分析零件圖可知，本次設(shè)計(jì)加工的零件特征包括：外圓、槽、螺紋、圓弧、內(nèi)外錐，加工工序復(fù)雜。為少減換刀和對(duì)刀時(shí)間，保證良好精度和表面粗糙度要求，結(jié)合我院實(shí)訓(xùn)中心生產(chǎn)設(shè)備的實(shí)際情況，決定選用沈陽(yáng)第一機(jī)床廠生產(chǎn)Fanuc-0i 系統(tǒng)CAK6140型落地臥式數(shù)控車床。機(jī)床外形如圖3-4所示。

圖3-4

其主要性能數(shù)據(jù)如下:

加工零件的最大直徑為400 mm；

加工零件的最大長(zhǎng)度為1 m；

刀架規(guī)定刀桿的規(guī)格為20 20 mm；

主軸轉(zhuǎn)速范圍為

X軸最大行程600mm，Z軸最大行程1080 mm；

快速移動(dòng)速度為7.6 12 m/min；

重復(fù)定位精度：ｘ軸方向 0.004 mm，ｚ軸方向 0.004 mm；

圓跳動(dòng) 0.003 mm，錐度 0.005/100 mm，圓柱度 0.003/100 mm；

粗糙度：黑色金屬小于Ra 1.25，有色金屬小于Ra 0.4；

3.3.2 夾具的選擇

為了充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的高速性、高精度、高效率等特點(diǎn)，在數(shù)控加工中，裝夾方式直接關(guān)系到加工零件的效率，因此制定合理的裝夾方式也是比較重要。根據(jù)該零件的特征，經(jīng)分析，零件是車削，各工序都可以使用通用夾具即可?？紤]到經(jīng)濟(jì)性、使用性，采用卡盤夾緊和活動(dòng)ding尖一夾一頂?shù)难b夾方式比較合理。

根據(jù)該零件形狀規(guī)則、加工特點(diǎn)及加工精度較高，所以選擇三爪自定心卡盤。之所以選擇三爪自定心卡盤是因?yàn)樗浅Ｓ玫能嚧餐ㄓ脢A具，它可以自定中心，夾持范圍大，裝夾工件的效率高，適用于裝夾中小型以外圓定位的零件，具體三爪卡盤參數(shù)見(jiàn)表3-1。

表3-1 三爪自定心卡盤參數(shù)

3.4 確定加工工藝路線

在數(shù)控機(jī)床上加工零件，與普通機(jī)床有所不同，不僅要考慮夾具、刀具、切削用量等常規(guī)工藝的選擇，更要考慮對(duì)刀點(diǎn)、編程原點(diǎn)等設(shè)置，在保證質(zhì)量的前提下，盡可能提高機(jī)床的加工效率。數(shù)控編程中走刀路線的選擇主要考慮以下幾點(diǎn)：

（1）量縮短走刀路線，減少空走刀時(shí)間，提高生產(chǎn)效率；

（2）保證加工零件的精度和表面粗糙度要求；

（3）能簡(jiǎn)化數(shù)值計(jì)算，減少程序段數(shù)目和編程工作量；

（4）盡量減少換刀次數(shù)，用一把刀具盡量加工完成相關(guān)工序。

經(jīng)過(guò)分析該零件的最終加工路線如下：

件一：

（1）夾持工件，伸出長(zhǎng)度60 mm，車端面；

（2）鉆孔 18 mm，深45 mm；

（3）粗、精車內(nèi)孔 20

mm至尺寸；

（4）粗、精車 50 0.012至尺寸，倒角；

（5）粗、精車內(nèi)錐至尺寸；

（6）倒角、切斷；

（7）自檢；

件二：

（1）夾 20

mm毛坯外圓，長(zhǎng)30 mm，校正；

（2）車端面，鉆中心孔；

（3）一夾一頂，粗車工件外輪廓

（5）調(diào)頭夾M34 2外圓共50 mm，車端面，取總長(zhǎng)；

（6）粗、精車 20 mm外圓、外錐、外圓弧1/2段至尺寸；

（7）調(diào)頭，夾 20 mm外圓長(zhǎng)14 mm，一夾一頂；

（8）倒角2 45 精車M34 2外圓至 34

69mm、另1/2段外圓?。?/p>

（9）距M34 2螺紋斷面55 mm處切槽至尺寸 30 14 mm，倒角2 45 ；

（10）車螺紋M34 2至尺寸；

（11）自檢；

3.5 刀具的選擇

在金屬切削加工過(guò)程中，刀具直接完成切削工作。刀具切削性能的優(yōu)劣，直接影響到工件被加工表面的質(zhì)量、切削效率、刀具的使用壽命和加工成本的高低。合理選擇刀具切削部分的材料以及刀具幾何形狀和結(jié)構(gòu)是十分重要的。

在選擇刀具時(shí),應(yīng)根據(jù)機(jī)床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關(guān)因素正確選用刀具及刀柄。通常優(yōu)先選用常用刀具, 對(duì)于不同材料的零件,一般都有適合其切削的刀具。刀具在切削過(guò)程中，要承受切削力、高溫、沖擊和振動(dòng)，并被磨損。與普通機(jī)床相比，數(shù)控加工時(shí)對(duì)刀具提出了更高的要求，不僅要求剛性好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、耐用度高、斷屑 和排屑性能好，同時(shí)要求安裝調(diào)整方便，滿足數(shù)控機(jī)床的高效率。刀具選擇總的原則是：安裝調(diào)整方便、剛性好、耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。

刀具材料應(yīng)具備以下幾方面的性能：足夠的硬度和耐磨性、足夠的強(qiáng)度于韌性、高的耐熱性、良好的導(dǎo)熱性 、良好的工藝性能和工藝性。

硬質(zhì)合金是將一些難熔的、高硬度的合金碳化物微米數(shù)量級(jí)粉末與金屬粘結(jié)劑混合，經(jīng)加壓成形，燒結(jié)而成的粉末冶金材料。合金碳化物是硬質(zhì)合金的主要成分，具有高硬度、高熔點(diǎn)和化學(xué)穩(wěn)定性好等特點(diǎn)。因此，硬質(zhì)合金的硬度、耐磨性、耐熱性均超過(guò)高速鋼，硬質(zhì)合金的常溫硬度為89-93 HRA，切削溫度達(dá)800-1000 C 時(shí)，仍能進(jìn)行切削切削性能比高速鋼好，切削速度可提高4-10倍。應(yīng)是合金的性能取決于化學(xué)成分、碳化物粉末粗細(xì)及其燒結(jié)工藝。碳化物含量增加時(shí)，硬度隨之增高，抗彎強(qiáng)度反而降低。燒結(jié)劑含量增加時(shí)，抗彎強(qiáng)度隨之增高，硬度反而下降。

硬質(zhì)合金的切削性能良好，現(xiàn)已成為主要的刀具材料之一。絕大多數(shù)車刀和面銑刀的切削部分都采用硬質(zhì)合金。深孔鉆、鉸刀以及某些復(fù)雜刀具也廣泛采用硬質(zhì)合金。而硬質(zhì)合金按化學(xué)成分可以分為以下幾類：鎢鈷類硬質(zhì)合金、鎢鈦鈷類硬質(zhì)合金、鎢鈦鈮類硬質(zhì)合金。

YT類硬質(zhì)合金主要用于加工以鋼為代表的塑性材料。加工鋼時(shí)塑性變形大，摩擦劇烈，切削溫度較高。YT類合金磨損慢，刀具壽命高。合金中含TiC較多者，含Co就少，耐磨性就更好，適合精加工。

在滿足加工要求的條件下，綜合考慮刀具的經(jīng)濟(jì)成本與可磨削性能，決定選用焊接刀具。本組合零件的具體加工刀具如下表3-2所示：

3.6 選擇切削用量

數(shù)控編程時(shí)，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進(jìn)給速度等。對(duì)于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；并充分發(fā)揮機(jī)床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。

3.6.1主軸轉(zhuǎn)速的確定

1、主軸轉(zhuǎn)速的確定

主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具的材料及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來(lái)確定。切削速度除了計(jì)算和查表選取外，還可根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定，需要注意的是交流變頻調(diào)速數(shù)控車床低速輸出力矩小，因而切削速度不能太低。

光車時(shí)，主軸的速度主要根據(jù)允許的切削速度Vc選取，計(jì)算公式如下：

根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素。從理論上講，Vc的值越大越好，因?yàn)檫@不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實(shí)際上由于機(jī)床、刀具、工件材料等因素的影響和限制，車削切削用量可參考表3-3選取。表3-3 車削切削用量選擇表

在實(shí)際車削加工時(shí)，考慮到加工內(nèi)孔時(shí)排屑難、冷卻難、刀桿剛性差和觀察困難的特點(diǎn)，在選擇切削用量時(shí)，可參照對(duì)應(yīng)外部加工切削用量的30%-50%進(jìn)行選取。綜合考慮：

外部輪廓加工時(shí)選?。?粗車Vc=150 m/min

精車Vc=220 m/min

內(nèi)部輪廓加工時(shí)選取： 粗車Vc=50 m/min

精車Vc=70 m/min

高速鋼麻花鉆鉆孔?。?Vc=25 m/min

由公式（3.1）、（3.2）、（3.3），按照毛坯直徑為55mm，螺紋導(dǎo)程為2 mm，計(jì)算可得：

外部輪廓加工時(shí)： 粗車n=860 r/min

精車n=1200 r/min

內(nèi)部輪廓加工時(shí)： 粗車n=290 r/min

精車n=400 r/min

鉆孔時(shí)： 轉(zhuǎn)速n=150 r/min

車削螺紋時(shí)： 轉(zhuǎn)速n 520 r/min，據(jù)經(jīng)驗(yàn)，取n=400 r/min

3.6.2 進(jìn)給速度的確定

進(jìn)給速度是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工進(jìn)度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。一般粗車選用較高的進(jìn)給速度，以便較快去除毛坯余量，精車以考慮表面粗糙和零件精度為原則，應(yīng)選擇較低的進(jìn)給速度。進(jìn)給速度Vf可以按公式Vf =f n計(jì)算，式中f表示每轉(zhuǎn)進(jìn)給量,在加工本設(shè)計(jì)中的組合零件時(shí)進(jìn)給速度，依據(jù)表3-3進(jìn)行選取，粗加工時(shí)取f=0.2 mm/r,精加工時(shí)取f=0.1 mm/r，則所得加工時(shí)的進(jìn)給速度如下：

外部輪廓加工時(shí)為： 粗車Vf=172 mm/min

精車Vf=120 mm/min

內(nèi)部輪廓加工時(shí)為： 粗車Vf=54 mm/min

精車Vf=40 mm/min

在車床上鉆孔時(shí)的進(jìn)給量是用手轉(zhuǎn)動(dòng)車床尾座手輪來(lái)實(shí)現(xiàn)的。用小直徑麻花鉆鉆孔時(shí)，進(jìn)給量太大會(huì)折斷麻花鉆。本次設(shè)計(jì)件一錐套的麻花鉆規(guī)格為 18mm，故選擇進(jìn)給量f=0.2 mm/r，

則可知鉆孔時(shí)的進(jìn)給量為： Vf=30 mm/min

3.6.3 背吃刀量確定

背吃刀量根據(jù)機(jī)床、工件和刀具的剛度來(lái)決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量(除去精車量)，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量，一般0.2-0.8 mm，具體背吃刀量值參照表3-3進(jìn)行選擇，如下表所列：

表3-4 被吃刀量

總之，切削用量的具想學(xué)習(xí)UG編程加Q群614096521體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床性能、相關(guān)的手冊(cè)并結(jié)合實(shí)際經(jīng)驗(yàn)用類比方法確定。同時(shí)，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進(jìn)給速度三者能相互適應(yīng)，以形成zui佳切削用量。

3.7 制定機(jī)械加工工藝規(guī)程

3.7.1 件一的加工工藝規(guī)程

機(jī)械加工工藝過(guò)程卡片

機(jī)械加工工藝過(guò)程卡片

機(jī)械加工工序卡

3.7.2 件二的加工工藝規(guī)程

機(jī)械加工工序卡

機(jī)械加工工藝過(guò)程卡片

3.8 編制數(shù)控加工程序

程序一:

O0001;

M03S860;

T0101;

G00x52.Z0.;

G01X-1.F0.2;

Z1.;

M00; （鉆孔）

M03S290;

T0303;

G00x15.Z2.;

G71U1.5Z2.;

G71P10Q20U0.4W0.1;

G00x25.;

G01X20.Z-40.F0.15;

Z-54.;

X15.Z2.;

M03S400;

T0303;

G00x15.Z2.;

G70P10Q20;

G00x15.Z100.;

X150.;

M00;

M03S860;

T0101;

G00x52.;

G71U1.5R0.5.;

G71P30Q40U0.4W0.1F0.2;

N30G00x46.;

G01X50.Z-2..F0.2;

N40Z-55.;

G00x150.Z100.;

M00;

M03S1200;

T0101;

G00x52.Z1.;

G70P30Q40;

G00x150.Z100.;

T0202;

M03S400;

G00Z-54.;

X-1.;

G00x150.Z100.;

M05;

M30;

程序二:

O0001

M03S860

T0404

G00x58.Z0.;

G01Z-1.F0.1;

G00x150.Z100.;

T0101

G00x58.Z2.

G71U1.5R1.;

G71P10Q20U0.5W0.1F0.2;

N10G00x18.;

G01Z0.F0.1;

X20.Z-1.;

Z-15.;

X25.Z-25.;

X30.;

G03X50.Z-35.R10.;

N20G00x58.;

G00x150.Z150.;

M00;

M03S1200;

T0101;

G00x58.Z2.;

G70P10Q20;

G00x150.;

Z100.;

M05;

M00;

O0002;

G00x150.Z100.;

M03S860;

T0404; 調(diào)頭

G00x58.Z0.;

G01Z-1.F0.1;

G00x150.Z100.;

T0101;

G00x58.Z2.;

G71U0.5R1.;

G71P10Q20U0.5W0.1F0.3;

N10G00x29.8;

G01Z0.F0.1;

X33.8Z-2.;

Z-89.

X30.;

G03X50.Z-99.R10.;

N20G00x58.;

G00x150Z100.;

M00;

M30S1200;

T0101;

G00x58.Z2.;

G70P10Q20;

G00x150.Z100.;

T0202;

M03S400;

G00x36.Z-59.;

G01X30.F0.1

G00x100.;

Z100;

T0101;

G00x36.Z-57.;

G91X32.Z-89.;

X30.;

G00x100.;

Z100.;

T0303;

M03S600;

GOOX36.Z2.;

G92X33.8X-60.F0.2;

X33.3;

X32.8

X32.3;

X31.8;

X31.4;

G00x100.;

Z100.;

M05;

M30;

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