防銹是防止鐵構(gòu)件或設(shè)備形成氧化鐵的表面保護;可以用涂敷、表面處理、電鍍、化學(xué)藥品、陰極防銹處理或其他方法來達到。

工件產(chǎn)生銹蝕的原因

分析導(dǎo)致工件產(chǎn)生銹蝕的因素有：

①季節(jié)及環(huán)境因素導(dǎo)致工件容易生銹。我廠位于東北地區(qū)，氣候溫差大，尤其是夏季室內(nèi)潮濕，精加工工件很容易吸收潮氣，導(dǎo)致工件很快銹蝕。

②防銹油的儲存及質(zhì)量。防銹油的質(zhì)量不好，會直接導(dǎo)致工件很快生銹，而且除銹很困難。

③磨床切削液的酸堿度。切削液的酸度過高，磨削完的工件很快就會產(chǎn)生浮銹，如果發(fā)現(xiàn)不及時，很快會導(dǎo)致工件銹蝕。

④精磨后的產(chǎn)品做磁粉探傷后，不及時清洗干凈，不涂機油或防銹油，也會導(dǎo)致工件的銹蝕產(chǎn)生。

⑤磨后產(chǎn)品經(jīng)鏜床、深孔鉆及鋸床等機械加工，如果使用切削液，防護不當(dāng)及清潔不及時也會導(dǎo)致工件的銹蝕。

⑥工件跨廠房轉(zhuǎn)運時，由于防護不到位，遇到雨雪侵蝕，處理又不及時、不徹底，會導(dǎo)致嚴重銹蝕。

⑦包裝前工件的清潔用溶劑含酸性，清洗完工件表面會很快生銹。

⑧包裝前現(xiàn)場存放時間。由于精件磨削后，需要鏜、車等多道工序，很多還要裝肩環(huán)及裝軸承內(nèi)圈，這個過程中工件不涂機油就會產(chǎn)生銹蝕。

⑨包裝后是否及時運走。包裝后的精加工工件，許多用戶不提貨，在現(xiàn)場長時間存放，極易導(dǎo)致銹蝕產(chǎn)生。

⑩拖布清潔地面時，將水及其他酸性液體濺到工件上。

防銹處理方法

為了防止工件銹蝕的產(chǎn)生，需要采取切合實際的應(yīng)對措施：

①磨床的切削液要具有防銹效果，每隔一段時間要用試紙檢測切削液的酸堿度，保證pH值≥9。當(dāng)pH值 9時，必須及時添加切削液，防止因切削液酸度高引起工件銹蝕。精磨完工件，需要將工件及時擦拭干凈，1h后表面涂上機油作臨時防銹用。

②鏜床、深孔鉆床及鋸床加工磨后的精加工工件要做好防銹措施。加工完產(chǎn)品時，要將切削液擦拭干凈，待工件干燥后涂上機油。

③對于磁粉探傷工件，不允許用水擦拭工件，且探傷后立即用清洗油除凈磁粉液，然后涂上機油。

④精加工完成或包裝完成后要將產(chǎn)品放置于干燥、通風(fēng)的室內(nèi)，不允許放置于戶外。

⑤清潔地面時，拖布上浸的水不能濺到工件上。

⑥對于加工完成的產(chǎn)品，如果確認短期不發(fā)運，需要涂防銹油簡包存放。

⑦跨廠房轉(zhuǎn)運時，工件要涂短期防銹油，且做好防護措施。

⑧防銹油和清洗液存放時要密封保存，開封后的使用過程中，不允許敞開存放，每次使用后應(yīng)該用塑料布封嚴桶口。

⑨涂防銹油后，存放一年以上時間的工件，需要將工件清凈防銹油，除凈有銹蝕或有銹蝕傾向的部位，待工件干燥后重新涂防銹油。

⑩包裝完的工件，應(yīng)盡快發(fā)運。防銹處理工藝

一、防銹鈍化劑的組成、作用及性能

1、組成與作用

防銹鈍化劑呈白色粉劑，由防銹劑、緩蝕劑、鈍化劑、表面活性劑等復(fù)配而成，其配比為防銹劑：緩蝕劑：鈍化劑：表面活性劑=4:3:1:0.6(重量比)。

防銹劑一方面與金屬離子發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成不溶性的金屬鹽附著在金屬表面，阻止腐蝕過程，同時直接在金屬表面形成一層保護膜，起到復(fù)合防銹處理的作用;緩蝕劑通過陽極作用進一步阻止微電池作用，減少腐蝕;鈍化劑通過與金屬及磷化膜的化學(xué)氧化作用，形成鈍化膜;表面活性劑能濕潤金屬表面，有利于防銹鈍化劑與金屬表面的接觸，而它本身兼有防銹功能，能發(fā)揮復(fù)合防銹作用，形成完整致密的防銹保護膜。

2、性能

①無毒、不燃、水溶性好(pH值6～8)，使用壽命較長，不易形成沉淀物(新配溶液連續(xù)使用一個月以上清徹)，維護方便。

②常溫下操作，處理時間短，效率高。

③用量少，成本低。

④鈍化膜外觀好(保持金屬及磷化膜的光潔，又能使彩色磷化膜色彩更鮮艷)，防銹性能佳(金屬防銹期≥10天;磷化膜防銹期≥1個月)，改善了彩色磷化膜的可水洗性。

⑤與涂料配套性好，可作為油漆及噴塑的底層，與涂層結(jié)合力好(特別是電泳效果好)。

二、防銹鈍化工藝

1、工藝流程

①金屬件

脫脂→水洗→除銹(無銹可免除)→水洗→防銹鈍化(常溫，1-2min)→晾干或烘干

②磷化件

磷化→水洗→防銹鈍化→晾干或烘干(烘干溫度 100℃)

為簡化工序，允許磷化后直接防銹鈍化，不影響防銹效果。因磷化劑在防銹鈍化液中的積累，pH值有降低的趨勢。

2、工藝要點

①配制濃度：6～7g/L防銹鈍化劑。

②日常補加：隨著防銹鈍化劑的消耗，適量補加，維持pH值6左右。使用時間長，若有沉淀物，定期清除。老化液需更換。

三、應(yīng)用實例

1、解決了組焊件磷化膜易返黃的缺陷

汽配組焊件存在深而窄的焊縫間隙，磷化前雖經(jīng)中和及磷化后熱水燙干，但焊縫周圍的磷化膜返銹始終難以避免，易造成因除銹而露底，影響涂層防護性。

某汽配廠選用本防銹鈍化劑后，從根本上消除了焊縫磷化膜返銹的故障，并延長了磷化工件的存放期，既方便生產(chǎn)，又提高了組焊件的涂裝質(zhì)量。

2、提高了水洗彩色磷化膜的耐蝕性

通常彩色磷化后直接干燥而不宜水洗，這是因為水洗減薄磷化膜厚度(彩色磷化膜薄，水洗后更薄)，造成磷化膜耐蝕性差，極易返銹(尤其遇到濕度大的天氣)。為此人們在水洗后增加一道鈍化工序，多數(shù)采用鉻酐溶液鈍化，造成對環(huán)境的污染。

某包箱附件廠專門生產(chǎn)旅行箱的提手鋼管，鋼管彩色磷化后經(jīng)水洗換掛具轉(zhuǎn)電泳，期間停放時間1～2h，但管內(nèi)難免返黃，影響電泳質(zhì)量。該廠選擇本劑處理后，完全杜絕了管內(nèi)返黃，改善了電泳質(zhì)量。

防銹處理的應(yīng)用——機械加工件防銹處理

機械零部件產(chǎn)生銹蝕的機會主要在加工工序、裝配工序、庫存工序和產(chǎn)品Z終包裝出廠工序。以下就工各工序間如何做好防銹處理措施以及防銹質(zhì)量該如何檢查做詳細說明。

1、加工過程中工序間防銹

①切削加工過程中的防銹措施：使用具有冷卻、潤滑、防銹作用且防銹期可達5-6天的乳化切削液。

②各工序間周轉(zhuǎn)期超過5-6天的加工件，在周轉(zhuǎn)期間，已加工好的表面應(yīng)采用102防銹潤滑兩用油防護。

2、裝配工序的防銹

①間隙配合部位的加工面在裝配前須預(yù)先涂刷102防銹潤滑兩用油，實施裝配防銹。

②裝配前零件發(fā)生銹蝕時，視表面銹蝕狀態(tài)及表面粗糙度、精度要求的不同而采用不同粒度的紗布或研磨劑等進行除銹，然后再進行防銹處理。

③減速機、液壓系統(tǒng)試車前，按要求注入試車機油，試車時可注入30%的102防銹油對減速機內(nèi)部零部件以及管道內(nèi)部進行防銹處理。

④沒有采用過防銹處理的冷拔管、熱軋管、熱彎或焊接預(yù)制的管道裝配前要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理，焊接后的不銹鋼管只進行酸洗，不防銹;不銹鋼管及鋼管不酸洗，不防銹。

管道在酸洗磷化處理48小時后，外表面才可涂防銹漆;酸洗處理應(yīng)在加有相應(yīng)緩沖劑的酸洗槽中進行，然后沖洗。試車后，所有鋪設(shè)在機器上不再拆卸的管道、拆下的管道、閥孔均應(yīng)使用壓縮空氣吹干凈或擦干凈，干燥后將管孔、閥孔封堵包裝。

3、成品零部件庫存防銹

①庫房須保持干燥、清潔、無腐蝕性氣體存在、避免陽光的直射。

②成品件入庫時，經(jīng)表面清洗處理后應(yīng)涂102BY防護潤滑兩用油防護，且每10天重新防護一次;對于可封閉內(nèi)腔，可采用102防銹油防護，對于庫存時間較長的精密零部件還應(yīng)進行防銹包裝處理。

③露天存放時，成品零部件應(yīng)涂專用防銹油防護。

④庫存時間超出其防銹期的或存放期間出現(xiàn)銹蝕的庫存件，應(yīng)重新進行清洗以及防銹處理。

4、成品件出廠封存防銹

①裝配后封閉不再拆卸的組裝部件，采用防銹潤滑兩用油防銹保護。

②被包裝的零部件不得與包裝木材直接接觸，需接觸時應(yīng)采取相應(yīng)隔離措施。

③采用塑料薄膜包裝時，其材料應(yīng)選中性的，且要干燥、清潔，其內(nèi)部須填充干燥劑，如硅膠，硅膠加入量見下表。

④產(chǎn)品零部件裝箱發(fā)運前需要清洗，然后于防銹表面涂刷兩遍硬膜防銹油。如屬于精密零件還要進行包裝防護。

⑤螺母、螺釘、絲桿等小型、量大的加工件，可采用浸涂法涂硬膜防銹油，再裝入專用包裝袋或容器內(nèi)防護。

⑥不同種類零部件的防銹方法見下表。

5、零部件防銹質(zhì)量的檢查

①工件表面清洗質(zhì)量檢查：用干凈、不掉毛、不掉屑的白布或白紙擦拭工件表面，檢查白布或白紙上有無明顯異物污染。

②防銹油膜質(zhì)量檢查：涂刷后的防銹油膜表面應(yīng)連續(xù)均勻，不得有漏涂、氣泡和明顯刷痕。

③封存已防銹零部件前的有關(guān)檢查：包裝、裝箱前，對因吊裝、固定等操作中所損壞的油膜必須重新修復(fù)。干燥劑不得隨意亂放，應(yīng)吊掛于被防護件周圍。

以上介紹了機械零件制造全過程中一些防銹處理措施以及防銹質(zhì)量的檢查，在具體防銹中，還應(yīng)考慮實際情況進行防銹。

  2018-07-06 1667